SORALUCE SUMMIT 2019 | PORTAL SERIE

SORALUCE präsentiert die neue SERIE von PORTAL FRÄS- UND BOHRCENTREN während des SORALUCE SUMMIT 2019 | PORTAL SERIE

SORALUCE SUMMIT bot Kunden und Fachleuten aus der Werkzeugmaschinenbranche die Gelegenheit, die neuesten Technologien und Entwicklungen von SORALUCE kennenzulernen. Die Veranstaltung fand vom 20. bis 22. März 2019 im neuen PORTAL WERK statt, eines der modernsten und fortschrittlichsten Fertigungs- und Montagezentren für große und leistungsstarke Portal Fräs-, Dreh- und Bohrcentren in Europa.

Kunden, Interessenten und Besucher aus der Werkzeugmaschinenbranche hatten auf dem SORALUCE SUMMIT die Gelegenheit, die neuesten Technologien und Entwicklungen von SORALUCE für die neueste Generation von SORALUCE Portal Fräs-, Dreh- und Bohrcentren und das Highlight „die neue Schleif- Funktion“ kennenzulernen. Alle Teilnehmer konnten die intelligenten Technologielösungen von SORALUCE unter realen Bearbeitungsbedingungen „Live“ erleben und sich mit den SORALUCE Spezialisten austauschen!

“Weltpremiere” der SORALUCE Portal Serie

Höhepunkt des SORALUCE SUMMIT | PORTAL SERIE war die Vorstellung dieser neuen SORALUCE Baureihe für die Bearbeitung von großen, präzisen und komplexen Werkstücken. Mit der Erweiterung des Fertigungsprogramms der Portal Serie stellt SORALUCE seine technologische Leistungsfähigkeit zum wiederholten Male unter Beweis und stärkt seine Position als einer der marktführenden Unternehmen.

Mit der neuen PORTAL SERIE erweitert SORALUCE sein Fertigungsprogramm und bietet seinen Kunden jetzt alle Maschinenkonzepte für die Großteilfertigung. Mit dem jahrzehntelangen Know-how im Bereich der Fräs- und Drehtechnologien wurde, gemeinsam mit Kunden, die neue Portal Serie entwickelt. Als einer der Technologieführer in der Werkzeugmaschinenbranche präsentiert SORALUCE eine komplette Serie von Portal Fräs- und Bohrcentren mit verfahrbarem Tisch und in Gantry-Bauweise. Die Maschinen können auf Wunsch mit festem oder verfahrbarem Querbalken sowie Multitask-Funktionen ausgestattet werden. Natürlich stehen, wie bei allen anderen Serien, eine große Anzahl an Fräsköpfen und Automationsausstattungen zur Verfügung.

Seit Jahren verfolgt SORALUCE das strategische Ziel eines Technologieanbieters für komplexe Bearbeitungslösungen. Dabei konzentriert sich SORALUCE auf die Entwicklungen praxisorientierter, technologischer Lösungen für komplexe und präzise Bearbeitungsaufgaben. SORALUCE steigert dadurch die Effizienz und Produktivität seiner Kunden und setzt immer wieder neue technologische Grenzen in der Werkzeugmaschinenindustrie!

Das neue Portal Werk

SORALUCE präsentierte ebenfalls sein NEUES PORTAL WERK. Eines der modernsten und fortschrittlichsten Montage- und Fertigungszentren für große, leistungsstarke und intelligente Portal Fräs-, Dreh- und Bohrcentren in Europa. Das NEUE PORTAL WERK und die Entwicklung der PORTAL SERIE ist für SORALUCE ein sehr wichtiger Schritt in die Zukunft. SORALUCE reagiert auf den ständig steigenden Bedarf im Bereich der Großteilbearbeitung.

Das Werk ist ausschließlich auf diesen Maschinentyp ausgerichtet und umfasst den gesamten Produktionsprozess, sowie die Forschungs- und Entwicklungsarbeit der Portal Serie.

In das neue Portal Werk wurden 9,0 Millionen Euro investiert. Die Halle verfügt über eine Länge von 140 Metern, einer Breite von 35 Metern und über eine Produktionsfläche von 4.900 m². Besonders nennenswert ist die Höhe mit 17 Metern und eine Krankapazität von 80 Tonnen für ein optimales Händeln der gigantischen Bauteile der neuen, großen Portal Fräs- und Bohrcentren.

Das neue PORTAL WERK wurde während des SORALUCE SUMMIT | PORTAL SERIE eröffnet und ist ein Meilenstein im SORALUCE Strategieplan 2017-2020. Dieser konzentriert sich auf die Erweiterung der Produktpalette und die Entwicklung von neuen High-End-Technologien zur Sicherung und Ausbau der Marktposition, als einer der führenden Hersteller im Bereich von sehr großen Fräs-, Dreh- und Schleifzentren.

Know-how in Zerspanungstechnologie

Das Ziel von SORALUCE ist es, Vorteile für Kunden zu schaffen. Es reicht SORALUCE nicht aus, die Erwartungen seiner Kunden zu erfüllen. Man möchte Erwartungen übertreffen und damit Kunden begeistern! Für dieses Ziel werden immer wieder neue Produkte, Anwendertechnologien und individuelle Anwenderfunktionen entwickelt, sowie der Service und Dienstleistungen erweitert. Das Ziel und die Vision von SORALUCE sollen dazu beitragen, die Produktivität und Rentabilität für jeden einzelnen Kunden zu steigern. SORALUCE SUMMIT 2019 | PORTAL SERIE war der ideale Rahmen, um mit Kunden und Fachspezialisten aus der Werkzeugmaschinenbranche Erfahrungen auszutauschen. So gestaltet SORALUCE gemeinsam mit seinen Kunden die Zukunft!

SORALUCE zeigte dies anhand spezieller Projekte mit hohen kundenspezifischen Anforderungen. Die Abteilung für Forschung & Entwicklung & Innovation im Hause SORALUCE hat in Zusammenarbeit mit dem gruppeneigenen Forschungs- und Entwicklungszentrum IK4-IDEKO speziell auf Kunden und ihre Fertigungsaufgabe abgestimmte Technologien entwickelt.

Multitasking-Lösungen zur Steigerung der Produktivität und Präzision von Bearbeitungsprozessen

Mit den Multitasking-Lösungen können unterschiedliche Bearbeitungsvorgänge in einer einzigen Maschine ausgeführt werden. Dadurch werden Zyklus- und Spannzeiten und die Fertigungskosten drastisch reduziert sowie die Effizienz und Präzision der Bearbeitungsprozesse gesteigert.

SORALUCE hat als einer der ersten europäischen Werkzeugmaschinenhersteller „die Multitask- Funktion “ im Großmaschinenbau revolutioniert. Neben den Funktionen Fräsen und Drehen steht den Kunden jetzt zusätzlich die „Schleiffunktion“ zur Verfügung. Schleifen ist immer der letzte hochpräzise Bearbeitungsschritt an Werkstücken und erfordert daher eine extrem hohe Präzision und Qualität der Maschine. Genau das hat SORALUCE umgesetzt und dazu praxisorientierte Anwendertechnologien entwickelt. Das bedeutet, ab jetzt bietet SORALUCE mit dem Multifunktionspaket Fräsen, Drehen und Schleifen auf einer Maschine an!

“Die von SORALUCE entwickelten Technologien ermöglichen es, die einzelnen Bearbeitungsschritte der Werkstückbearbeitung effizient in einer Aufspannung, auf einer Maschine auszuführen und hochpräzise Ergebnisse zu erzielen“, erläutert Andres Mazkiaran, Multitasking Product Manager bei SORALUCE .

Das entwickelte Multitasking-Konzept kann in allen SORALUCE Maschinenbaureihen der Serien T, S, F und P integriert werden. Die Vorteile sind unter anderem die Zeiteinsparung für das Be- und Entladen, sowie das Ausrichten der Werkstücke, durch den Wegfall von mehrfachem Spannen auf verschiedenen Maschinen.

Durch den Einsatz des SORALUCE Multitasking-Paketes benötigt man anstatt drei Maschinen nur noch „eine“ Maschine. Für Anwender bedeutet das geringere Investitionskosten, optimale Ausnutzung der Fertigungsressourcen sowie eine Reduzierung des Platzbedarfs.

Die Multitasking-Maschinen sind kompakt, vielseitig und bieten große Flexibilität. Sie steigern die Effizienz im Bearbeitungsprozess und ermöglichen die wirtschaftliche Produktion von einzelnen Werkstücken oder bei kleinen Losgrößen.

Die SORALUCE-Multitasking-Zentren sind alle mit dem neuen mechanischen Fräskopf HXXXT ausgestattet. Mit der T-Funktion wird der Fräskopf zu einem leistungsstarken „Multifunktions- Fräs-, Dreh- und Schleifkopf“ mit der „gleichen Werkzeugaufnahme“. Dadurch ist der automatische Werkzeugwechsel der Fräs- und Drehwerkzeuge über einen Werkzeugwechsler garantiert. Die zum Einsatz kommenden SORALUCE Rundtische, in allen nur möglichen Größen, bieten ein hohes Maß an Flexibilität und die Bearbeitung von Teilen unterschiedlicher Größen und Werkstück Geometrien.

Basierend auf den über Jahrzehnte erlangten Erfahrungen im Bereich Fräsen und Drehen entwickelte SORALUCE kundenspezifische Zyklen, um die Herstellersysteme von numerischen Steuerungen (CNC) zu ergänzen. Dazu zählt die dynamische Fräskopf-Kompensation und Wärmedehnungskompensation, die höchste Genauigkeiten im gesamten Arbeitsraum garantiert, sowie die unkomplizierte Programmierung einfacher und komplexer Geometrien, die nicht von Steuerungsherstellern angeboten werden.

Bei einer Multitaskanwendung ist es möglich, zwischen den Bearbeitungsprozessen einfach zu wechseln und eigens entwickelte Anwenderzyklen für die Fräs-, Dreh- und Schleifbearbeitungen zu nutzen. Während dem SORALUCE SUMMIT | PORTAL SERIE wurden die Technologielösungen und ihre Vorteile unter realen Bearbeitungsbedingungen präsentiert.

Einzigartige Technologien

Das größte Interesse der Besucher und damit das Highlight auf dem SUMMIT 2019 waren neben der neuen Portal Serie P die einzigartigen, praxisorientierten und teilweise patentierten Technologien von SORALUCE. Wie schon in den letzten Jahren reagiert SORALUCE mit seinen Entwicklungen auf die immer wieder neuen Herausforderungen in der Zerspanungstechnik.

Intelligente Dämpfung der gesamten Bearbeitung für eine optimale Zerspanung im gesamten Arbeitsraum

Die Maschinenproduktivität wird oft mit dem Vorschub in Verbindung gebracht. Der Vorschub wird durch eine Vielzahl von Parametern beeinflusst. Zum Beispiel die Power und Dynamik der Maschine, die verwendeten Werkzeuge, das zu bearbeitende Material und das Werkstück selbst. Vibrationen und damit ein Rattern sind meist der Grund, dass die Bearbeitungsbedingungen, die Geräuschentwicklung, die Oberflächengüte und die Werkzeuglebensdauer beeinflusst werden. Die Eliminierung von Vibrationen stellt jeden Bediener vor eine große Herausforderung.

Dieser Herausforderung hat sich SORALUCE erfolgreich gestellt. SORALUCE hat verschiedene Lösungen zur Eliminierung von Vibrationen und dem damit verbundenen Rattern entwickelt, um die Zerspanungsleistung der Maschine und die Effizienz des Bearbeitungsprozesses zu steigern. In diesem Bereich ist das Unternehmen seit Jahren erfolgreich tätig und bekam bereits renommierte Auszeichnungen verliehen.

Das SORALUCE Expertenteam für „dynamische Eigenschaften“ hat in Zusammenarbeit mit dem gruppeneignen Technologiezentrum IK4-IDEKO, den Dynamics Workpiece Stabilizer (DWS) entwickelt, der auch während dem SORALUCE SUMMIT | PORTAL SERIE präsentiert wurde.

DWS erkennt und eliminiert Vibrationen im Werkstück, die ebenfalls zu einem Rattern während der Bearbeitung führen können. Diese können typischerweise bei der Bearbeitung von labilen Werkstücken, wie zum Beispiel bei Schweißkonstruktionen auftreten. Das patentierte, aktive Dämpfungssystem DWS ist mobil und kann an jede beliebige und gewünschte Stelle am Werkstück befestigt werden. Es besteht aus einer Kontrolleinheit und mehreren integrierten Aktoren, die die Gegenschwingungen zur Eliminierung der Vibrationen erzeugen.

„Einer der größten Vorteile ist eine bessere Oberflächenqualität bei der Bearbeitung von labilen Werkstücken. Zusätzlich wird die Produktivität durch das Eliminieren von Vibrationen gesteigert. Benutzerfreundlichkeit und Anpassungsfähigkeit an verschiedene Werkstücke sind weitere bemerkenswerte Eigenschaften des mobilen DWS Systems.“ – Xabier Mendizabal – Leiter Forschung und Entwicklung bei SORALUCE

DWS ist komplett neu in der Werkzeugmaschinenbranche und eine effektive Lösung für die bekanntlich entstehenden Vibrationen bei der Bearbeitung von dünnwandigen Werkstücken. Kostspielige Spezialwerkzeuge oder Sonderlösungen in der Spannung der Werkstücke sind Geschichte.

Eine weitere Eigenentwicklung von SORALUCE ist das DAS+, ein intelligentes System, welches den Bearbeitungsprozess analysiert und die beste technische Lösung zum Eliminieren von möglichen Vibrationen in der Maschine eigenständig auswählt.

DAS+ ist ein Benutzerinterface, um Schwingungen zu erkennen und den Vibrationslevel über auftretende Frequenzen zu überwachen. Es evaluiert automatisch und eigenständig verschiedene Lösungen zur Eliminierung dieser Schwingungen, wie das Dämpfen des Frässchiebers, die Anpassung der Drehzahlgeschwindigkeit oder das ständige Variieren der Drehzahlgeschwindigkeit.

DAS+ wird optional angeboten und ist im Frässchieber integriert. Das System steigert die Produktivität um bis zu 300 % und garantiert eine 100 %ige Fräsleistung im gesamten Arbeitsbereich. Es verbessert die Oberflächenqualität, verlängert die Werkzeugstandzeit, stabilisiert den Bearbeitungsprozess und reduziert den Verschleiß in der Maschine.

Zusätzlich bietet SORALUCE neben DWS und DAS+ weitere Steuerungsfunktionen wie SSV zur Optimierung und Stabilisierung des Bearbeitungsprozesses an. Zu jeder Zeit wird der Bearbeitungsprozess analysiert und automatisch die optimalen Gegenmaßnahmen zur Eliminierung von Schwingungen und das entstehende Rattern eingeleitet.

Neuste Fotogrammmetrie-Technologie für die Ausrichtung und Überprüfung großer Werkstücke

Vor der Bearbeitung großer Werkstücke wird bis dato die Überprüfung der Rohteile zeitintensiv und damit kostspielig direkt auf den Maschinen durchgeführt. Die Kosten für die Fertigung der Werkstücke steigen ins Unermessliche durch einen unproduktiven Einsatz der Maschinen. Maximale Spindellaufzeiten von 30 % sind normal!

Die erste Herausforderung! Genügend Aufmaß auf dem Rohteil? Eine komplizierte Überprüfung beginnt und das meistens auf der Maschine. Die zweite Herausforderung! Wie muss gespannt werden um sicher zu stellen, dass das Werkstück optimal vermittelt wird? Das alles passiert auf der Maschine und sorgt dafür, dass das Einrichten und Spannen der Werkstücke oftmals länger dauert als die eigentliche Bearbeitung.

Während des SUMMITS präsentierte SORALUCE die Vorteile seines VSET Systems, das auf Fotogrammetrie-Technologie basiert und genau diesen Prozess optimiert. Die Softwaremodule VSET Vermessen und VSET Best-Fit sorgen dafür, dass die Vermessungs- und Best-Fit-Vorgänge schnell und sicher ausgeführt werden. Diese zwei Prozesse werden außerhalb der Maschine durchgeführt. Rüstzeiten für Vermessungen, Anpassungen und Korrekturen werden also aus der Maschine ausgelagert und die Verfügbarkeit und Produktivität der Maschine dadurch erhöht.

Um den gesamten Prozess inklusive der fehlerfreien Übertragung der Daten an die Steuerung in kürzester Zeit zu ermöglichen, hat SORALUCE ein drittes Softwaremodule VSET Ausrichtung entwickelt und in das VSET System integriert. Somit ist eine komplette Lösung für ein Werkstückausrichtsystem entstanden, mit welchem der komplette Ausricht- und Spannprozess vor der Bearbeitung sehr einfach und in kürzester Zeit mit maximaler Präzision ausgeführt werden kann.

Dieses dritte Modul, VSET Ausrichtung, ergänzt die von VSET Vermessung und VSET Best-Fit ausgeführten Prozesse, da es die automatische Einbindung der Best-Fit-Ergebnisse in die Maschinensteuerung unterstützt. Dadurch wird ein automatisierter und geführter Ausrichtungsvorgang in der Maschine ermöglicht. Das komplette Ausrichten wird durch die neue Software um 70 % verkürzt.

Der VSET-Prozess beginnt mit der Überprüfung und Berechnung des Aufmaßes, um die optimale Rohteilausrichtung zu definieren. Das Modul „VSET Vermessung“ besteht aus einer Fotogrammetrie-Technologie und übernimmt in kürzester Zeit die Werkstückabmessungen anhand verschiedener optischer Marker und Messpunkte, die einfach auf den zu bearbeitenden Flächen angebracht werden. Danach werden diese Ergebnisse automatisch über die Best-Fit-Berechnung mit dem 3D Modell des Fertigteils abgeglichen, um die Rohteilqualität zu prüfen und die Referenzpunkte zur Ausrichtung zu berechnen. Das Ergebnis ist ein Spannplan, der durch die neue „VSET Ausrichtung“ Funktion in die Maschinensteuerung übergeben wird. Damit ist es möglich, das Werkstück in der Maschine einfach auszurichten.

Der Zeitaufwand für das Ausrichten, die Best-Fit-Berechnung und Vermessen von Rohteilen wird durch die Integration dieses neuen Moduls nochmals reduziert. Gleichzeitig wird die Rohteilqualität von Schweißkonstruktionen, Gusswerkstücken und Schmiedeteilen sichergestellt. Das System erhöht die Produktivität und Verfügbarkeit der Maschine. Durch die Standardisierung des Ausrichtungsverfahrens können auch unerfahrene Bediener schnell große und komplexe Werkstücke spannen. VSET ist einfach zu bedienen und benötigt keinen speziellen Messtechniker.

SORALUCE VSET optimiert die Werkstückvorbereitung vor dem Zerspanungsprozess und ist eine der neusten Innovationen aus dem Hause SORALUCE.

Smart HMI: Intuitive, ergonomische und benutzerfreundliche intelligente Schnittstelle, die die Arbeitszeiten verkürzt und die Effizienz des gesamten Prozesses erhöht

Neue Funktionen, die den Bearbeitungsprozess effizienter machen, verbesserte Anwender-Ergonomie und einfachere Handhabung sind einige der Vorteile, die die neue von SORALUCE entwickelte Bedienoberfläche bietet.

Die Bedienoberflächen lassen sich an die Bedürfnisse und Wünsche des Anwenders anpassen und steigern die Effizienz von Fertigungsprozessen.

Die Schnittstelle SORALUCE Smart HMI ist auf den 24-Zoll-Breitbild-Touchscreen abgestimmt. Die Anwendung basiert auf einem neuen Display, das mit der HEIDENHAIN TNC 640 Steuerung kompatibel ist. Das System ermöglicht die Anzeige und Darstellung zusätzlicher Informationen in einem Bildschirmbereich neben dem Bedienfeld. Die Anzeige dieses angrenzenden Bereichs kann mit der Vollbildoption geändert werden, um eine detailliertere Anzeige zu ermöglichen.

In diesem neuen Anzeigebereich hat SORALUCE verschiedene Anwendungen integriert, die dem Maschinenbediener die Arbeit erleichtern. SMART HMI umfasst Anwendungen für die Anzeige von Zeichnungen, Dokumentation des Bearbeitungsprozesses, Berechnung der Schnittparameter, Zugriff auf Benutzerhandbücher oder die Anzeige des Arbeitsraums durch fest installierte Kameras. Alles ist während der Bearbeitung sichtbar.

„Der größte Vorteil dieser Entwicklung besteht darin, dass der Benutzer den Maschinenstatus sehen und gleichzeitig auf demselben Bildschirm zum Beispiel einen 3D-Plan-Viewer oder das Alarmmanagement oder den Energieverbrauch aufrufen kann “, sagt Jesús Álvarez, Leiter der SORALUCE Digital Plattform.

Dank des neuen ergonomischen und intuitiven Arbeitsbereiches wird die Bedienung vereinfacht, die Prozesszeiten verkürzt und die Effizienz des Fertigungsprozesses erhöht.

„Eine der wichtigsten Funktionen, die SORALUCE in ihre Smart HMI integriert hat, erlaubt es bei laufendem Fertigungsprozess zeitgleich andere Anwendungen zu programmieren. Möglich wird dies durch den neuen vergrößerten Bildschirmbereich. Bisher musste man auf dem Bildschirm zwischen der Anzeige der zu bearbeitenden Programme und der Anzeige der Maschinenprozesse hin- und herspringen. Es war nicht möglich beide Anzeigen gleichzeitig auf dem Bildschirm aufzurufen. Die neue Funktion ist eine erhebliche Verbesserung für den Anwender und macht den Arbeitsprozess dynamischer und effizienter“, fügt Álvarez hinzu.

Die neue HMI Schnittstelle, in Verbindung mit dem SORALUCE Data System, zeigt dem Anwender nützliche Informationen wie Alarmmeldungen, Maschinenstatus, Energieverbrauch oder Informationen zu anstehenden Maschinenwartungen an. SORALUCE Data System ist ein datengesteuerte Analyse Tool und generiert aus den von der Maschine erlangten Daten wertvolle Informationen, überwacht ständig den Status und Zustand der Maschine.

In der neuen Benutzeroberfläche Smart HMI sind unter anderem auch eigens von SORLAUCE entwickelte Programme integriert. So können zum Beispiel mit dem Programm IndexMill Fräskopfpositionen berechnet werden. Auch die Funktion Interpolationsdrehen steht zur Verfügung, um Programme direkt an der Maschine erstellen zu können. Die Funktion „VSET Ausrichtung“ zum Ausrichten von Werkstücken ist ebenfalls integriert. Somit entfällt ein externer PC oder Laptop, um mit diesen Programmen arbeiten zu können.

Über eine Remote-Desktop-Verbindung bietet das neue HMI auch Zugriff auf externe Computersysteme. Zu den bereits enthaltenen Anwendungen erhält der Anwender so direkten Zugang zu seinen eigenen Daten.

SORALUCE hat auch neue Funktionen wie programmierbare Tasten für z.B. benutzerdefinierte Diagnosemasken und Hilfegrafiken für Herstellerzyklen für die HEIDENHAIN CNC-Anzeige entwickelt.

„Diese Funktionen wurden dazu entwickelt, um wiederkehrende Fertigungsvorgänge zu vereinfachen. Dazu gehören die Rückführung des Maschinenstatus nach Maschinenstillstand sowie die Diagnose bei Fehlern über angepasste Informationsmasken“, fügt Álvarez hinzu.

Über SORALUCE

SORALUCE ist weltweit eines der führenden Unternehmen in der Fräs-, Dreh- und Bohrmaschinentechnologie. Während seiner 55-jährigen Firmengeschichte wurden kontinuierlich innovative und wegweisende Entwicklungen im Werkzeugmaschinenbau realisiert. SORALUCE ist bekannt für seine hohen Standards bei Serviceaktivitäten und Zuverlässigkeit der gelieferten Maschinen. Neue fortschrittliche Technologien wurden immer mit Blick auf höhere Flexibilität, Effizienz und Produktivität entwickelt.

Die europäische Marke SORALUCE zeichnet sich durch enorme Erfahrung aus. Ein klarer Beleg dafür sind die mehr als 3.000 gelieferten Maschinen weltweit. Die Hälfte davon in Deutschland, einem ausgesprochen anspruchsvollen Markt. 80 % der Kunden in Deutschland besitzen mehr als eine SORALUCE Maschine und vertrauten erneut auf Produkte von SORALUCE. Das spricht für eine hohe Kundenzufriedenheit.

SORALUCE ist Teil der DANOBATGROUP, der Werkzeugmaschinensparte der MONDRAGON Corporation, eine der bedeutendsten Unternehmensgruppen Europas. Die DANOBATGROUP verfügt über rund zwanzig Fertigungsstandorte auf höchstem technologischem Niveau in Spanien, Deutschland (BIMATEC SORALUCE), England und den USA. Darüber hinaus verfügt die DANOBATGROUP über ein eigenes und einzigartiges Forschungs- & Entwicklungszentrum mit 120 Ingenieuren und 24 promovierten Mitarbeitern.

Die DANOBATGROUP bietet ihren Kunden ein vollständiges und wettbewerbsfähiges Multitechnologie-Maschinenprogramm. Die Gruppe beschäftigt 1.300 Mitarbeiter und erzielte im Jahr 2017 einen Umsatz von rund 240 Millionen Euro. Von dem Umsatz werden jährlich etwa 8 % in Weiterentwicklung und Forschung investiert.